Kleine Blasebälge

Unsere kleinen Blasebälge haben wir aus handelsüblichen Brettern vom Baumarkt und Leder hergestellt. Zur Befestigung des Leders am Holz dienen Polsternägel. Daneben wurden ca. 50cm Kupferrohr mit einem Außendurchmesser von 30mm benutzt. Die Konstruktion ist recht einfach, die Bilder zeigen jeden Schritt.

Bewegliches Brett, noch ohne Loch
Bewegliches Brett, noch ohne Loch
Blasebalg ohne Leder
Blasebalg ohne Leder
Die Luftklappe von unten
Die Luftklappe von unten
Das Rückschlagventil wird durch eine Lederklappe realisiert
Das Rückschlagventil wird durch eine Lederklappe realisiert
Gitter verhindern das Eindringen von grobem Schmutz
Gitter verhindern das Eindringen von grobem Schmutz
Fertiges vorderes Ventil
Fertiges vorderes Ventil
Fertiger Blasebalg
Fertiger Blasebalg
Blasebalg von vorne
Blasebalg von vorne
Blasebalg nach dem ersten Versuch (Y-Stück und vordere Ventile mit Reparaturen)
Blasebalg nach dem ersten Versuch (Y-Stück und vordere Ventile mit Reparaturen)

Die Blasebälge haben eine Länge von ca. 70cm und sind an der breitesten Stelle etwa 30cm breit. Das Luftloch hat einen Durchmesser von 8cm.

Um die Luftströme aus beiden Blasebälgen zusammenzuführen wurde ein Y-Stück aus Holz und Kupferrohr verwendet, an das beide Blasebälge angeschlossen werden können. Die Blasebälge werden abwechselnd betätigt, so dass ein kontinuierlicher Luftstrom entsteht. Das Pumpen ist gar nicht so einfach, man muss den richtigen Rhythmus finden, damit den Luftstrom nicht abreißt.

Während der Arbeit wurden die Nägel am vorderen Ventil durch den großen Druck aus dem Holz gezogen. Wir haben den Schaden notdürftig mit Schnur repariert. Hier ist eine Verstärkung durch Metallbleche angebracht.

Anleitungen für die Herstellung von Blasebälgen finden sich im Netz z.B. unter http://www.evangel.edu/personal/hallh/web/medievalstuff/ImageDisp.asp?ImageTypeID=1&img=281 .

Reparatur

Nach ein paar Stunden Benutzung gaben die Scharniere langsam nach und mussten ausgetauscht werden. Die Bilder unten zeigen, dass die Schrauben z.T. herausgezogen sind. Zusätzlich waren die Scharniere an den besonders belasteten Stellen eingerissen. Die neuen Scharniere sind breiter und stabiler.

Bei der Gelegenheit wurde auch die Deckplatte des Luftventils und das Ventil selbst ausgetauscht. Sie sind jetzt aus Eichenholz.

Scharnier mit herausgezogenen Schrauben
Die Schrauben sind durch die Belastung herausgezogen worden.
Scharnier mit herausgezogenen Schrauben
Blick von der Seite.
Das neue Schranier ist stabiler
Das neue Scharnier ist stabiler.

Große Blasebälge

Die kleinen Blasebälge erwiesen sich nach kurzer Zeit als zu klein. Die Pumpfrequenz muss dadurch sehr hoch sein und das ist auf die Dauer sehr anstrengend.

Wir haben deshalb größere Blasebälge gebaut und dabei auf die Erfahrungen mit den kleinen Bälgen zurückgegriffen. Zum Beispiel sind die Scharniere jetzt aus Leder (3-4mm dickes Rüstleder). Das hat sich in der Praxis sehr bewährt.

Das Holz ist Fichtenleimholz aus dem Baumarkt (Breite 40cm, Länge ca. 1m). Im Betrieb stellte sich heraus, dass sich das Leimholz bei Belastung und insbesondere unter Feuchtigkeitseinwirkung auflösen kann, die einzelnen Latten lösen sich voneinander. Besser ist deshalb querverleimtes Sperrholz aus mehreren Schichten geeignet.

Untere Platte mit Luftlöchern
Konstruktion des vorderen Ventils










Die Konstruktion nutzt die Schwerkraft aus
Dichtung aus Leder
Ganz wichtig: Scharnier aus Leder, nicht Metall
Blick ins Innere; noch ohne Lederbespannung

Scharnierbefestigung wird lackiert
Gitter am Lufteinlass verhindern, dass Fremdkörper eingesaugt werden
Lufteinlass von innen mit Luftklappen
Größenvergleich der kleinen und der großen Blasebälge
Papiervorlage für den Balg aus Leder




Befestigung des Balges mit kleinen Polsternägeln
Innenansicht mit Lederbalg
eine der Lufteinlassklappen
der erste Einsatz